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Bentley zeigt, was sich eigentlich unter der Tarnung eines Erlkönigs verbirgt

In einem Video wird das neue Elektro-SUV Torcal auf spannende Weise entblättert

Bentley Torcal (2026): Was unter der Tarnfolie steckt
Bild von: Bentley
Roland Hildebrandt Roland Hildebrandt

Oft erreichen uns in der Redaktion Anfragen von Lesern, die einen Prototypen (umgangssprachlich: Erlkönig) einer Automarke gesichtet und fotografiert haben. Leider müssen wir fast immer den Zahn ziehen, denn das gezeigte Fahrzeug wurde bereits in voller Pracht präsentiert. Trotzdem fahren die Prototypen meist weiter in auffälliger Tarnoptik herum.

Denn es wäre schlicht zu aufwendig, jede Folie und Verkleidung zu entfernen. Zumal die Prototypen keine Homologation für die Serie aufweisen und damit zwangsläufig in der Schrottpresse landen. Aber auch wir fragen uns manchmal, wie es wohl eigentlich unter dem Tarnkleid ausschaut. Bentley beantwortet diese Frage jetzt anhand seines neuen Elektro-SUVs Torcal, welches man im Video entblättert.

 

Dabei zeigt sich: Es handelt sich nur noch um eine leichte Tarnstufe mit zarten Anbauteilen. Viel wurde hier trotz Tarnung nicht mehr verschleiert. Ganz anders ein oder gar zwei Jahre vor der Premiere. Dann werden die ersten Prototypen in die öffentliche Straßenerprobung geschickt. Und noch massiv verfremdet, etwa mit Anbauteilen, damit Erlkönig-Fotografen nicht sofort erkennen, um welches Modell es sich handelt. 

Bevor ein neuer Bentley enthüllt wird, absolvieren Prototypen und Vorserienfahrzeuge umfangreiche Testprogramme auf der ganzen Welt. In dieser Phase muss ihr Erscheinungsbild streng geheim bleiben. Dies erfordert ausgetüftelte Tarnstrategien, die sich mit dem Reifegrad des Fahrzeugs weiterentwickeln.

Einige Tarnungen basieren auf aufwendigen Folierungen mit Grafiken, die das Auge verwirren und Erlkönig-Fotografen das Fokussieren erschweren. Andere nutzen temporäre Karosserieteile und physische Verkleidungen, um Schlüsselmerkmale des Designs zu verdecken. Unterschiedliche Testumgebungen und Entwicklungsphasen erfordern dabei unterschiedliche Stufen der Geheimhaltung, was zu einer sich ständig verändernden Tarnstrategie führt.

Bentley Torcal (2026): Was unter der Tarnfolie steckt

Bentley Torcal (2026) mit Tarnung

Bilder von: Bentley
Bentley Torcal (2026): Was unter der Tarnfolie steckt

Bentley Torcal (2026) ohne Tarnung

Bilder von: Bentley

Da der Torcal seiner Markteinführung und den ersten Kundenauslieferungen immer näher rückt, wird diese Tarnung nun schrittweise von der Testflotte entfernt. Sie gibt den Blick frei auf ein Fahrzeug, das jahrelang unter einigen der härtesten Bedingungen der Welt seine Qualitäten unter Beweis gestellt hat.

Eine Million Kilometer

Hinter der Einführung des ersten Elektrofahrzeugs von Bentley steht ein globales Programm aus Forschung, Innovation, Entwicklung und Erprobung. Prototypen und Vorserienfahrzeuge haben dabei zusammen mehr als 1.000.000 Testkilometer in einigen der anspruchsvollsten Umgebungen der Welt zurückgelegt. Bei Tests unter extremen Naturbedingungen musste sich der Torcal Temperaturen von -38 °C in den verschneiten Landschaften Schwedens bis hin zu über 40 °C in Wüstenhitze stellen. Das Erprobungsspektrum reichte dabei von Meereshöhe bis auf über 14.000 Fuß am Pikes Peak in Colorado. 

Obwohl die heutigen virtuellen Entwicklungsprozesse hunderte von Bauraum- und Montageherausforderungen identifizieren und lösen, bevor überhaupt ein physisches Fahrzeug gebaut wird, geht nichts über das Sehen und Erleben realer Bauteile. Die physische Designbestätigung bleibt ein entscheidender Schritt in der Entwicklung jedes Bentley. Sie dient der Überprüfung von Passform, Freigängigkeit, Wartungsfreundlichkeit, Fertigungsqualität und Kundeninteraktion.

Bentley Torcal (2027)

Bentley Torcal (2026)

Bild von: Bentley

Der Prozess ermöglicht es den Ingenieuren, Optimierungspotenziale zu erkennen, solange noch Zeit für eine effiziente Umsetzung von Änderungen bleibt. So wird sichergestellt, dass das Serienfahrzeug den hohen Maßstäben von Bentley entspricht. Für den Torcal standen während dieser Phase mehr als 90 Prozent der Teile zur Verfügung, was die Validierungsaktivitäten beschleunigte und ein rasches Design-Feedback ermöglichte.

Fortschrittliche Laserscanning-Technologie erlaubte es den Ingenieuren, physische Komponenten direkt mit CAD-Daten zu vergleichen und Abweichungen frühzeitig zu identifizieren. Parallel dazu simulierten sequenzierte Testaufbauten die seriennahe Fertigung, um Montageprozesse und den Produktionsfluss zu validieren.

Neues Modell, neue Herausforderungen bei den Tests

Die Entwicklung der elektrischen und elektronischen Systeme des Torcal stellt eine der ehrgeizigsten ingenieurtechnischen Herausforderungen dar, die Bentley je in Angriff genommen hat. Drei Spezialistenteams arbeiteten kontinuierlich in den Bereichen Elektrik- und Elektronik-Architektur, Software-Integration und Erprobung zusammen. Gemeinsam zeichnen sie für die Schaffung eines elektronischen Ökosystems verantwortlich, das die nahtlose Funktionalität, Leistung und Zuverlässigkeit liefert, die vom ersten Vollelektriker der Marke erwartet wird.

Bildergalerie: Bentley Torcal 2027

Alle sechs Wochen wird ein neuer Software-Integrationsstand entwickelt, der Überarbeitungen, neue Funktionen und Leistungssteigerungen beinhaltet. Jedes Release wird in Laborumgebungen und realen Fahrzeugen auf Herz und Nieren geprüft, bevor es in die nächste Phase geht. So bleibt gewährleistet, dass die Elektroniksysteme über das gesamte Entwicklungsprogramm hinweg sicher, stabil und zuverlässig arbeiten.

Zu den strengen Tests und Validierungsverfahren, denen das Batteriesystem erfolgreich standhalten muss, gehören unter anderem eine zweistündige Feuerbeständigkeit, bei der die Batterie im Falle eines thermischen Ereignisses mindestens zwei Stunden lang keine Brandausbreitung oder Explosion aufweisen darf, sowie Unterboden-Impakttests, bei denen ein 30-mm-Stahlgeschoss mit einem Gewicht von etwa 111 Gramm mit Geschwindigkeiten von über 160 km/h auf das Batteriegehäuse gefeuert wird.

Ergänzt wird dies durch umfassende Umwelt- und Dauertests einschließlich Salzsprühnebel-Korrosionsprüfungen. Zusammen machen diese strengen Validierungsprozesse das Batteriesystem extrem robust, sodass das Fahrzeug im äußerst seltenen Fall einer schweren Beschädigung ein Höchstmaß an Schutz bietet, um die Sicherheit der Insassen so lange wie möglich aufrechtzuerhalten.